Proofing: La Prueba de Color como Contrato
Pocas cosas pueden ser tan dañinas en un proceso de desarrollo de diseño para empaque como no hacer una Prueba de Color o, peor aún, tenerla pero mal hecha.
Esta importancia es debido a uno de los factores menos controlados del proceso: la expectativa del resultado final. A menudo, las expectativas no se verbalizan y tampoco se dejan establecidas, sino que se asumen como algo implícito entre los diferentes departamentos y proveedores, y cuando se sobreentiende algo, el resultado no puede ser el imaginado por todos.
Las suposiciones nunca son cosa buena en ningún proceso profesional estandarizado, y francamente pueden significar un desastre cuando el éxito o fracaso de un producto en el anaquel, su desempeño en ventas y los resultados de la compañía, dependen tanto de la apariencia física del empaque de nuestro producto.
Por otro lado, cuando el concepto de Prueba de Color es introducido, a veces sucede que los responsables de aprobación prefieren ver algo “bonito” y se piden ajustes en el diseño en base a ese criterio, lo cual no solo no ayuda a producir el mejor resultado posible con el proveedor de impresión seleccionado, sino que además alimenta una expectativa irrealizable aún y con unas condiciones ideales de reproducción.
Más allá de servir como una herramienta para la verificación del contenido de un arte, la misión de un sistema de Prueba de Color (color proofing) es predecir con precisión el resultado impreso. Una Prueba de Color sirve como un acuerdo final entre el cliente y el proveedor, y como el target de referencia de color para alcanzar durante la corrida de producción, siguiendo parámetros establecidos de prensa. Al autorizarse, una prueba de color se convierte en una Prueba de Contrato.
Del lado del impresor, la prueba de color también es una forma razonable de proporcionar una representación visual sin el costo de realizar una corrida en prensa. El tiempo en prensa resulta muy costoso, tanto por los materiales usados para la corrida como por la afectación resultante en el resto del programa de producción, por lo que el impresor también desea saber si se necesitan ajustes o correcciones antes de tener todo listo para la producción y tener que detenerla.
La tercer función de la prueba de color queda en evidencia una vez que se visualiza el posible resultado en prensa de un diseño que hasta ese momento se había revisado sólo en un monitor, es la posibilidad de actuar en consecuencia para aprovechar las cualidades de la prensa al máximo y minimizar sus limitaciones. A esto le llamamos Preprensa, que incluye ajustes al artwork y retoque de color a las imágenes.
¿Cómo funciona la Prueba de Color?
El proceso de proofing intentará emular la apariencia en prensa a través de la gestión del color (Color Management), “traduciendo” un archivo de diseño entre la especificaciones de impresión final (tipo de proceso, tintas, placas, lineaje, sustrato, etc.) y las características de una impresora de escritorio especializada, de muy alta resolución y elevado rango de color, que usa tintas y materiales de bajísima variación colorimétrica, configurada con software profesional de administración de color y controlada con equipo de espectofotometría especializado.
Esas condiciones tan especiales del, sistema de prueba de color derivan de la necesidad de simular procesos de impresión muy diferentes. En la reproducción de un empaque, no es lo mismo offset que flexografía, y no es lo mismo cartón que película laminada; no sólo hay diferencias de costo sino de calidad impresa. Y no solo estamos hablando de la capacidad de reproducir fotografías, pues si se especifican tintas directas, como los colores Pantone, hay que tomar en cuenta que incluso su apariencia puede variar de un proceso al otro. Incluso, diferentes prensas del mismo proceso producen diferentes resultados, especialmente con diferentes proveedores con procedimientos variados.
Digamos que cada salida de color tiene su propia “receta” específica. De entrada, los monitores donde se diseña el arte y la impresoras donde se plasman en papel usan ingredientes básicos diferentes a las impresoras y prensas, pues usan modelos de reproducción de color distintos: RGB (los colores primarios Red-Green-Blue, o modelo “aditivo” porque su suma produce blanco) vs. el modelo CMYK (Cyan-Magenta-Yellow-Black, o modelo sustractivo) que vemos en una prensa.
Después hay que tomar en cuenta el sustrato; usando una analogía, no produce el mismo resultado tomar un plumón rojo y pintar sobre una hoja en blanco, que hacerlo sobre una pieza de cartón. Si se usan diferentes plumones, aún y cuando nos digan que es “el mismo color rojo”, hay que sumar otra variable a controlar. Igual si fueron dos personas diferentes las que pintaron, con diferente presión sobre la superficie.
El caso es que cada prensa de cada impresor hay una mezcla única de equipo, materiales, suministros y personal, trabajando en condiciones muy particulares. No significa necesariamente que un set-up específico sea mejor que otro, pero sí que es una “receta” personalizada para producir un resultado impreso, que hay que conocer a detalle para ser capaces de simular.
Ahí es donde entran la caracterización de prensa (fingerprinting) y la creación de Perfiles de Color con equipo y software profesional, que básicamente definen el rango de color posible en un set-up determinado de prensa.
Como decíamos arriba, para el proofing generalmente se cuenta con una impresora profesional que por lo general trabaja por inyección de tinta a alta resolución, calibrada y verificada con un espectro para asegurar que cumple dentro de tolerancias estandarizadas. Esto define su propio perfil de color, generalmente más amplio que el de la prensa a simular.
Una vez que se tienen perfiles de color de las condiciones repetitivas de la prensa y de la impresora proofer, un software especializado (algunas veces llamado color RIP) habrá de “traducir” entre ellos: tomando la información de color presente en el diseño del arte, calcular y ordenar a la impresora cuánto y de cuáles de sus tintas usar en su papel específico, con el objetivo de simular la apariencia que la información del arte, con determinadas tintas y porcentajes, tendría en prensa si se enviara directamente.
Pongamos un ejemplo: digamos que el diseño consiste solamente de un cuadro rosa, creado con un 30% de la tinta Magenta. Si lo medimos ya impreso en una etiqueta real, nos puede dar una lectura como si estuviera compuesto de 42% Magenta, 8% Yellow y 2% Black, debido a las condiciones de operación, impurezas de la tinta y al uso de un material menos puro que el blanco perfecto. El software habrá entonces de ordenar a la proofer inyectar la cantidad de tinta necesarios para simular una apariencia similar, con una “receta” que no será el 30% Magenta original pero tampoco serán los valores medidos en prensa pues estará compensando con sus propias características, tintas y sustrato.
Una vez que existe una representación fidedigna de las condiciones esperadas en prensa, podemos visualizar el aspecto del diseño del empaque desde su creación, y afinar su desarrollo con la tranquilidad de conocer su apariencia con un grado mucho mayor de confianza que el que teníamos anteriormente.
Softproofing
Aunque cuando hablamos de prueba de color generalmente nos referimos a una prueba impresa, física, o hard proof, también existe la opción de softproofing, que es la capacidad de visualizar en el monitor la salida final, en estaciones de trabajo con software y hardware de alta gama, configurado, perfilado y localizado en condiciones ideales de visualización, equipados con una herramienta de proofing certificada.
La diferencia principal contra una prueba de color es que todos los involucrados deben tener acceso a esas estaciones, lo que puede significar una multiplicación de la inversión de inicio.
Por otro lado, puede haber una ventaja en ahorros de tiempo y eficiencias ganadas debido a que no hay pruebas físicas siendo enviadas de un lado a otro, sujetas a retrasos o incluso accidentes entre varias locaciones. Esta misma redundancia de estaciones de visualización puede ser también un candado contra posibles fallas.